等温成形的特点

  等温成形由于克服了常规热变形过程中坯料温度变化的问题，因此具有如下一些特点。

    1、降低材料的变形抗力。在等温成形过程时，由于坯料与模具的温度基本—致，因此坯料的变形温度不会降低，在变形速度较低的情况下，材料软化过程进行得比较充分，使材料的变形抗力降低。此外，也可以使用具有一系列优良的工艺和使用性能的玻璃润滑剂。进—步降低变形力，可选用占用空间小，节约能源的低功率设备。

    2、提高材料的塑性流动能力。等温成形的突出特点之一是可提高材料的塑性流动能力。由于等温成形时坯料温度不会降低，而且变形速度是比较低的，从而延长了材料的变形时间，可使材料的软化过程充分进行，提高材料的塑性流动能力，并使缺陷得到愈合。这就使形状复杂、具有窄筋、薄腹制品的成形成为可能，也为成形低塑性的难变形材料提供了有效的手段。

    3、成形件尺寸精度高、表面质量好、组织均匀、性能优良。等温成形时，由于坯料变形温度基本保持恒定，可以使材料在较低的变形温度下进行成形加工，而且可以采用一次成型，等温成形时的坯料加热温度比常规热变形低100-400℃，加热时间缩短2／3-1／2，从而减少了氧化、脱碳等缺陷，提高了产品的表面质量。由于坯料内温度分布比较均匀，在良好的润滑条件下，可使坯料的变形均匀，因而产品组织比较均匀，可以得到更佳的使用性能。此外，由于材料变形抗力低，变形温度波动小，从而减少了模具的弹性变形，有利于制品几何尺寸的稳定与控制。当采用较低的变形速度进行成形时，由于材料的软化过程比较充分，故成形件内部残余应力小，从而使成形件在冷却以及热处理过程中的变形减小，提高了制品的尺寸精度。 

    4、模具使用寿命长。虽然等温成形，尤其是等温模锻时所调用模具材料及加工费用较高，加工精度的要求也较高，但是在等温成形过程中，由于模具是在准静载荷、低压力、无交变热应力条件下进行工作的，并且可以使用一系列具有优良的工艺和使用性能的润滑剂，因此模具的使用寿命比常规热变形模具高。等温成形零件通常采用一道工序进行成形，只需要一套模具，而常规热变形一般需要多道工序，需要多套模具。因此，采用等温成形可提高模具使用寿命，降低模具成本。    

    5、材料利用率高。等温成形可以通过减少加工余量、提高产品尺寸精度来减少金属消耗。例如，生产同一涡轮发动机零件，等温锻造所用的原料只有常规热模锻的1／3左右。

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